方案世界首創(chuàng ) 水下“巨型抽屜” 建造完成 深中通道海底隧道沉管鋼殼制造收官

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羊城晚報訊 記者王丹陽(yáng)、沈釗，通訊員粵交集宣、岳路建、莫蕾露、何紫琪報道：冬日暖陽(yáng)，碧海晴空。12月10日，隨著(zhù)世界首創(chuàng )的深中通道海底沉管隧道整體預制水下推出式最終接頭，最后一節沉管（E23）鋼殼完成制造，深中通道海底隧道沉管鋼殼制造工作全部完成，并于當日運至珠海桂山島沉管預制智慧工廠(chǎng)進(jìn)行自密實(shí)混凝土澆筑及舾裝等施工，計劃在2023年年中進(jìn)行浮運沉放。

方案世界首創(chuàng )

深中通道海底隧道沉管段長(cháng)約5公里，由32個(gè)管節和1個(gè)最終接頭組成，為世界最寬、最長(cháng)鋼殼混凝土沉管隧道。其中，最終接頭與E23管節鋼殼同步加工制造，采用的整體預制水下推出式方案為世界首創(chuàng )。

深中通道管理中心工程師夏豐勇介紹，歷經(jīng)三年艱難攻關(guān)，該接頭套嵌于E23管節擴大端內，將像推出“巨型抽屜”一般，在水下與已沉放的E24管節對接、合龍。

由于最終接頭的構造形式極其復雜、幾乎無(wú)經(jīng)驗可借鑒，廣船國際深中通道項目GK01標副總工謝義東說(shuō)：“施工空間狹窄，部分結構段高度甚至不足50厘米，且存在較多的三面內角，智能焊接機器人無(wú)法進(jìn)行作業(yè)，只能由施工人員爬入狹小空間內進(jìn)行仰焊。此外，還要克服高溫、焊接應力和形變等影響，將最終接頭內外輪廓尺寸、滑軌等精度控制在毫米級。否則很難將推出段這個(gè)‘抽屜內盒’從擴大端‘外盒’中推出?！?/p>

項目進(jìn)展順利

深中通道具有“超寬、深埋、變寬”等技術(shù)特點(diǎn)的雙向八車(chē)道海底沉管隧道在世界上尚無(wú)先例，極具開(kāi)創(chuàng )性和挑戰性。

為此，建設團隊堅持創(chuàng )新引領(lǐng)，打造了全國第一條巨型鋼結構智能制造“四線(xiàn)一系統”，鋼殼管節制造自動(dòng)化率超過(guò)70%，將每個(gè)標準管節超過(guò)270公里的焊接變得高效，智能化、流水化作業(yè)?！皩?shí)現平均每月完成一節的制造速度，保證了制造精度及焊縫、涂裝質(zhì)量合格率100%?！睆V船國際深中通道GK01標常務(wù)副經(jīng)理鄧凱說(shuō)，E23管節及最終接頭鋼殼完成建造，標志著(zhù)深中通道沉管鋼殼制造完美收官。

深中通道管理中心工程師芮偉國表示，最終接頭是集“多專(zhuān)業(yè)、多領(lǐng)域、多系統”于一體的總成裝置，該施工工法將引領(lǐng)我國沉管隧道建設技術(shù)實(shí)現新跨越。

目前，深中通道進(jìn)展順利，計劃2024年建成通車(chē)。海底隧道已完成31個(gè)沉管管節安裝；東、西人工島正有序推進(jìn)建設；伶仃洋大橋正進(jìn)行鋼箱梁吊裝準備，中山大橋正開(kāi)展路面及附屬設施施工。

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